Заходи щодо запобігання блокуванню решітки

Заходи щодо запобігання засміченню решітки пастою

2.1 Відрегулюйте розмір і товщину підстилки

Щоб вирішити проблему малого розміру зерна та тонкої товщини агломераційної машини 1#, технічні спеціалісти використали можливість щорічного ремонту для перетворення системи просіювання агломераційної машини 1# та замінили вторинне сито цільнозернової системи на комбіновану сітку. , завдяки чому розмір зерна агломераційної машини 1# збільшився з 5 ~ 12 мм до 10 ~ 18 мм. У той же час було оновлено механізм регулювання товщини основного матеріалу агломераційної машини, а стандарт контролю товщини основного матеріалу було збільшено з 30 ~ 50 мм до 40 ~ 80 мм.

2.2 Поліпшення ефекту гранулювання суміші

У середині 2018 року технічний персонал скористався можливістю технічного обслуговування та зупинки, щоб здійснити наступну трансформацію методу подачі води змішувальної лінії агломераційної машини №1: (1) точку розбризкування було додано після негашеного вапна. точка подачі в змішувальній кімнаті, щоб заздалегідь здійснити часткове виварювання негашеного вапна; (2) Труба подачі води одного та двох змішувальних барабанів реформується, щоб зрозуміти, що перша 1/3 змішувального барабана не заповнена водою, останні 2 /3 змішувального барабана - це розпилена вода, а перша 1/2 з двох змішувальних барабанів нагрівається парою, що посилює процес гранулювання; (3) Додайте точки зволоження руди в кімнаті для дозування, щоб реалізувати утворення грануляції ядро шляхом додавання води для попереднього повернення руди та посилення ефекту гранулювання. Наприкінці 2018 року футерівальна плита змішувальних барабанів № 1 і № 2 агломераційної машини 1 № була замінена, використовуючи можливість зупинки. Після заміни новою поліуретановою керамічною спіральною облицювальною плитою адгезія барабана була ефективно зменшена, а ефект гранулювання покращився.

2.3 Розумний контроль кількості перероблених різних матеріалів

На початку 2017 року, коли використовувався стек A-06, на решітці з’явилося блокування пасти та швидко поширювалося через високе співвідношення шламу та пилового пилу (7,55%). Щоб уникнути постійного погіршення явища технічні спеціалісти запровадили заходи щодо штабелювання A-06 та прямої подачі (без додавання повторно перероблених домішок), щоб можна було швидко стримувати блокування пастою решітки. Тоді, коли використовувалося штабелювання B-06, співвідношення перероблених домішок знизився до 4,30%. Стан решітки агломераційної машини постійно покращувався, і явище склеювання поступово зникло. Співвідношення основної сировини для двох укладальних матеріалів показано в таблиці 2.

З виробничої практики зроблено висновок, що для того, щоб у печі агломераційної машини не виникало явище блокування пасти, верхня межа співвідношення перероблених домішок у процесі укладання агломераційної машини 1# не повинна перевищувати 4 %, верхня межа співвідношення пилової золи не повинна перевищувати 3%, а загальна частка не повинна перевищувати 7%. Сума вмісту лужних металів К і Na в суміші не повинна перевищувати {{4} },17%, сума вмісту лужного металу K і Na в агломераті не повинна перевищувати 0,18%, а вміст Zn не повинен перевищувати 0,03%. Оптимізуючи структуру змішування руди, перероблені домішки повинні бути розумно змішані.

2.4 Покращення пиловідведення головки електричним видаленням пилу

Пиловий пил головки агломераційної машини 1#, особливо пил трьох електричних полів, має низький вміст заліза, але високий вміст шкідливих елементів, таких як K, Na та Zn. Щоб зменшити навантаження лужних металів на агломераційної машини та уникнення циклічного накопичення, техніки розряджають весь пил третього електричного поля в голові агломераційної машини №1. У той же час, згідно з обліком навантаження лужного металу в агломераційній машині, здійснюється динамічне коригування кількості пилу, що додається двома іншими електричними полями, щоб забезпечити навантаження лужного металу в агломераційній машині в межах зазначеного діапазону.

2.5 Оптимізація виробничих параметрів та стабілізація виробничого процесу

На основі оптимізації структури сировини, покращення гранулювання змішування та оптимізації укладання нижнього матеріалу також було відповідно оптимізовано роботу агломераційної машини.

(1) Шляхом посилення керування колосниковими гратами зменшіть кількість великих шматків і різниці в змішаній руді, покращте робочий рівень розподілу, забезпечте рівномірність довжини та ширини вагонетки та створіть умови для стабілізації тенденції спікання.

(2) Розташування кінцевої точки спікання суворо контролюється в передостанньому сильфоні, а температуру східної та західної кінцевих точок потрібно контролювати на рівні 350 ~ 400 градусів, і слід рішуче уникати відставання кінцевої точки , а появу «затискання сировини» слід усунути.

(3) дотримуватись спостереження за піччю візка кожні три години, знаходити проблеми, своєчасно відгукуватися та лікувати. У той же час, використання фіксованої можливості ремонту вставити зону блокування більше двох третин обробки візка в автономному режимі, онлайн-візок використовуйте кирку, кирку та інші інструменти для очищення зазору решітки. У процесі встановлення решітки стара та нова решітки використовуються разом, а проміжок між ґратами відповідно збільшується з 5 мм до 6 ~ 8 мм.

2.6 Ефект обробки від горіння та блокування пічних прутків в агломераційній машині № 1

Після розуміння механізму забивання решітки пастою, шляхом оптимізації умов сировини, носовий пил створював три електричні поля за допомогою відкритого, розумного контролю суміші води, ряд заходів, таких як оптимізація параметрів виробництва, повністю вирішує проблему 1 # машинне забивання решітки пастою, зменшує робочу силу, подовжує цикл ремонту, покращує коефіцієнт використання, для стабільного виробництва доменної печі та високої продуктивності, низької вартості експлуатації. Ефект блокування решітки пастою показано на малюнку 1.

висновок

(1) Збагачення лужних металів K, Na та Cl в агломераційній суміші є основною причиною зв’язування решітки для агломерації, і ключем до контролю навантаження агломерованих лужних металів є моніторинг навантаження агломерованих лужних металів у у режимі реального часу та суворо контролювати частку всіх видів пилу та перероблених домішок.

(2) Завдяки виробничій практиці технічний персонал дійшов висновку, що для того, щоб гарантувати, що брусок печі агломераційної машини не з’являється явище блокування пасти, у процесі укладання агломераційної машини 1# верхня межа співвідношення перероблених домішок не повинна бути вище 4%, верхня межа співвідношення пилової золи не повинна перевищувати 3%, а загальне співвідношення не повинно перевищувати 7%. Сума вмісту лужних металів K і Na у суміші не повинна перевищувати 0.17%, сума вмісту лужних металів K і Na в агломераті не повинна перевищувати 0.18%, а вміст Zn не повинен перевищувати 0.03%.

(3) Тенденцію погіршення решітки можна ефективно стримати, а нормальний стан виробництва можна швидко відновити шляхом оптимізації розміру зерен і товщини матеріалу підстилки, покращення ефекту гранулювання суміші та оптимізації контролю процесу спікання.